沧州鼎佳精密机械有限公司

精密铸造常见的不锈钢铸件缺陷列表

类型：新闻加入时间：2012-10-10

产品图片：H_imgg

缺陷名称	产生原因	防止方法
表面粗糙	1.蜡膏搅拌不充分或温度不均匀 2.模料压注温度低 3.分型剂不均匀或过多 4.压注压力不足或中断 5.压型温度过低	1.充分搅拌蜡膏，延长保温回性时间 2.严格控制模料压注温度 3.分型剂涂抹应薄而均匀 4.提高压注压力 5.适当提高压型温度
缺肉	1.压型温度或模料温度过低 2.压注压力太小，压注速度太慢 3.模料注入口位置不当或注入口的截面积太小 4.模料注入量不够 5.压型排气不良	1.提高压型或模料温度 2.提高注射压力或速度 3.改进注入口位置，或增大注蜡孔截面积 4.增加模料注入量 5.增设排气通道
冷隔	1.压型温度和模料温度低 2.分型剂太多或不均匀 3.注蜡口小或位置不当	1.提高压型和模料温度 2.分型剂涂抹应薄而均匀 3.增大注蜡口或改变模料注入位置
流纹	1.分型剂的用量过多，或涂抹不均 2.分型剂选择不当或变质 3.注射压力小，注射速度太慢 4.压型温度低	1.分型剂用量应适当，涂抹应薄而均匀 2.合理选择分型剂，并确保分型剂质量 3.提高注射压力和注射速度 4.提高压型温度
缩陷	1.注蜡时模料或压型温度过高 2.模料的收缩率大 3.注射压力小或保压时间不足，模料得不到充分补偿 4.注蜡口小或位置不当 5.起模早，冷却不充分 6.熔模结构设计不合理，壁厚差悬殊 7.熔模局部太厚	1.降低模料或压型温度 2.换用收缩率小的模料 3.提高注射压力和延长保压时间，达到充分补缩 4.增大注蜡口或改变位置，以利补缩 5.延迟起模，熔模要及时充分冷却 6.改进熔模结构设计，壁厚应尽量均匀 7.在厚大部分预置冷蜡块(又称蜡芯)
裂纹	1.起模时间长，熔模收缩受阻 2.模料收缩率大或太脆 3.压型设计不正确，或起模操作不当 4.压型温度过低，使熔模冷却太快 5.压注时模料温度偏高	1.控制熔模在压型中的冷却时间 2.改用收缩率小、韧性好的模料 3.改进压型设计，增大圆角或起模斜度，起模时用力要均匀 4.提高压型的工作温度 5.降低压注时模料温度
鼓包	1.模料中搅入了气体 2.起模太早，被压缩的气泡膨胀 3.熔模没有及时冷却，或冷却不充分 4.制模室温度过高	1.配制模料时应避免裹入过多的气体 2.适当延长保压时间 3.从压型中取出的熔模应及时冷却，并控制冷却时间 4.严格控制制模室工作温度
变形	1.起模过早 2.压型设计不良，或起模操作不当 3.熔模存放状态不良，引起变形 4.熔模存放温度过高 5.熔模存放时间过长 6.模料收缩率偏大	1.延长保压时间，或采用校正模 2.改进压型设计，增设起模装置，注意起模操作 3.熔模存放状态合理，或采用存放胎具 4.控制熔模存放温度 5.合理按排生产，缩短熔模存放时间 6.改用收缩率小的模料
芯蜡分离	1.模料收缩率较大 2.制模时型芯温度和模料温度均偏低 3.型面结构有大面积光滑表面 4.型芯表面有油污 5.熔模存放过程中室温降低	1.选用收缩率小的模料 2.压制熔模前将型芯加热至30-35℃，或提高模料的压注温度 3.起模后立即用手按压有大面积光滑型芯表面的熔模相应部位 4.型芯表面不允许有分型剂等油污 5.严格控制制模室温度
断芯	1.陶瓷型芯室温强化不良，室温强度低，脆性大 2.模料流动性差，注射压力高 3.注蜡口位置设计不当，模料直接冲击型芯薄弱处 4.型芯已变形，不能与压型吻合，合型时断裂 5.打开压型及起模时操作不当，用力过大	1.改进型芯强化工艺，对壁厚差大形状复杂的型芯可采取局部强化 2.选择流动性好的模料，适当降低注射压力 3.合理设置注蜡口，避免蜡流直接冲击型芯的薄弱区域 4.限制型芯允许变形量，改进制模时型芯定位方法，或使用芯撑 5.开型起模小心，用力均匀