精密铸造工艺的复杂性决定了各生产过程中每一道工序必须设置专职检验员进行首检、巡检、完工检的"三检"制度。三检是对精密铸件品质的提升，是对用户负责。首先控制不合格品产生的原因，其次控制不合格品在本道工序流动，最后控制不合格品转入下一道工序。
1、蜡模压制质量控制
环境温度：22-26℃；压制温度：56-60℃；
压制时间：根据蜡模结构及大小而定，一般为几秒到几分钟；
压制压力：根据蜡模结构及大小而定，一般为0.3-0.6MPa；
2、蜡模修补及冷却质量控制
蜡模修补质量在很大程度上取决于操作者的熟练程度及经验，应加强对操作者的培训与教育。经修补的蜡模要进行全数检验。 由于蜡模压制后在空气中完全冷却时间较长，所以要设置专门的工装夹具，防止蜡模搁置变形，减少后工序工作量。这一点，日本
精密铸造企业做得比较好。
3、蜡模组合及模组蚀刻和清洗的质量控制
精密铸造企业在蜡模组合过程中，经常出现如下现象：操作者将模头选错、蜡模焊距不对、蜡模排列错误、滴蜡、有焊缝等等。这在很大程度上影响了铸件的出品率及一次交验合格率。 模组蚀刻和清洗主要是去脂，提高模组湿润性，便于涂挂，一方面要对蚀刻液的配制、使用次数进行记录控制，另一方面要对模组按批次进行检验，观察其硅溶胶（加容量的0.5%湿润剂）是否完全湿润模组。精密铸造企业应加强以上两点的质量控制。
4、制壳工艺的控制
层数参数 面层一 面层二 二层 三、四层 半层 涂料种类 300/325目锆英粉 200目锆英粉 涂料粘度 37-39S 31-33S 19-21S 13-15S 11-13S 撒砂 100-120目锆砂 30-60目莫来砂 16-30目莫来砂 环境湿度 50-70% 30-50% 环境温度 22-26℃ 干燥时间 10h 12h 24h 风速 6-8m/s
5、脱蜡质量控制
国内精密铸造企业很多采用高压蒸汽脱蜡方法。工艺要求脱蜡蒸汽压力在0.6-0.75Mpa之间，并且达到0.6Mpa的压力时间应小于14S，整个型壳脱蜡时间在6-10min内完成。因为模料的热膨胀系数远大于型壳的热膨胀系数，脱蜡时间过长将造成模料型壳胀裂，所以，脱蜡后需要检验员对型壳质量进行检验，检测型壳中蜡液是否脱净，型壳有无裂纹或胀壳。但是，国内有很多精密铸造企业没有设置检验员，而且，据我考察的几家精密铸造企业，其脱蜡压力在达到0.6Mpa的时间远远大于14S，有的企业甚至超过90S。
6、型壳焙烧、金属熔炼及浇注质量控制
型壳焙烧主要是消除型壳内水分及杂质，增强型壳强度及透气性，其温度不能偏高或偏低，一般企业均采用950-1050℃范围之内。其中需要注意一点的是：操作人员在装壳及叉壳时应小心，防止其碰撞、挤压、掉壳、破碎等。 金属熔炼主要是控制其化学成分的配制及操作过程。配料要严格按配料计算单进行配制，尤其要注意所使用的台称是否准确，严格按照ISO9001：2000标准第7.6条款"监视和测量装置的控制"规定执行。这一点，很容易在实际工作中忽视。（当然，其它工序的监视和测量装置同样要按标准进行控制） 。
浇注主要控制其浇注温度及浇注速度。浇注前应测量钢液温度，不同材质，不同结构铸件有不同的浇注温度。一般316、304不锈钢浇注温度在1580-1620℃范围。浇注速度的快慢直接影响着铸件的质量，夹渣、气孔、冷隔在一定程度上都受到浇注速度的影响。浇注质量的很大程度上取决于操作者的技术与经验。 金属的熔炼及浇注成为影响着铸件质量的关键因素之一，也为精密铸造企业薄弱环节之一，成为精密铸件质量提升和成本下降的瓶颈。据我对广东几家精密铸造企业12个月的不合格品数据分析，由于熔炼及浇注原因造成铸件缺陷占各工序总数的56%以上，当然，这些不合格品的产生可能包含有浇注系统设计及其它原因。
7、后工序质量控制
后工序主要包括脱壳、抛丸、去除浇冒口（切割、打磨）、补焊、精磨、整形、热处理、清砂、机械抛光、酸洗钝化、电解抛光、喷塑等工序。 后工序质量控制比较繁琐，更应加强对各工序的控制。在国内一些小型精密铸造企业，后工序普遍存在灰尘、噪声、发生安全事故的现象。精密铸造企业迫切呼唤ISO14000和OHSAS18000的建立。还有一点值得注意的是：这些企业普遍存在车间内光线不足的现象，严重影响员工的视力、工作效率及产品质量的判定效果。
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